DISTRIBUCION
La palabra "distribución" se emplea aquí para indicar la disposición física de la planta de las diversas partes de la misma. En consecuencia, la distribución comprende tanto la colocación del equipo en cada departamento como la disposición de los departamentos en el emplazamiento de la planta.
La distribución afecta a la organización de la planta, a la tecnología mediante la cual se realizan las actividades y al flujo de trabajo a través de la unidad. La velocidad con que fluye el trabajo por la unidad es uno de los factores determinantes de la supervivencia de dicha unidad, y por tanto, el problema de la distribución de la planta es de importancia fundamental para la organización. En consecuencia es necesario tomar las decisiones de política relativas a organización, métodos y flujo de trabajo antes de proyectar la planta, en vez de proyectarla primero y luego adaptarle la organización, los métodos y el flujo de trabajo. Esta es una parte particularmente importante de la responsabilidad del gerente de producción, ya que éste se encarga del equipo industrial de la organización, el cual en general es difícil de reubicar una vez que queda instalado. Todo gerente conoce situaciones en las que un equipo se encuentra en un lugar en extremo inconveniente, pero que por la dificultad de moverlo la organización tiene que tolerar la grave ineficiencia que provoca. La distribución de la planta debe expresar la política y no determinarla.
DISTRIBUCION ORIENTADA AL PRODUCTO O AL PROCESO
En un sentido amplio, una planta puede distribuirse de dos manera, ya sea tratando de satisfacer las necesidades del producto (distribución orientada al producto) o de satisfacer las necesidades del proceso (distribución orientada al proceso). Probablemente las organizaciones comienzan, cuando son muy pequeñas, con una distribución orientada al producto, y conforme aumentan de tamaño tienden a derivar hacia una distribución orientada al proceso, en la creencia de que tal distribución permitirá hacer mejor uso de los recursos físicos. La elección entre ambas distribuciones está tan ligada a las decisiones organizacionales que su análisis se deja para un capítulo posterior (capítulo 13 "tipos de producción).
CRITERIOS PARA UNA BUENA DISTRIBUCION
Si bien las técnicas empleadas para determinar la distribución son las que se usan normalmente en ergonomía, el proceso es de naturaleza creativa y no puede establecerse con una finalidad dad ; en él la experiencia desempeña una función muy importante. Por otra parte no es posible definir una buena distribución con algún grado de precisión. Sin embargo, hay ciertos criterios que puede satisfacer una buena distribución, los cuales se analizan a continuación.
1. Flexibilidad máxima :Una buena distribución se puede modificar rápidamente para afrontar las circunstancias cambiantes. En este contexto debe prestarse particular atención a los puntos de abastecimiento, los cuales deben ser amplios y de fácil acceso. Generalmente pueden incluirse en forma simple y barata al planear la distribución, y por no hacerlo a menudo es imposible hacer las modificaciones indispensables en distribuciones insatisfactorias, obsoletas o inadecuadas.
2. Coordinación máxima :La recepción y envío en cualquier departamento debe planearse de la manera más conveniente para los departamentos remitentes o receptores. La distribución debe considerarse como un conjunto y no por áreas aisladas.
3. Utilización máxima del volumen :Una planta debe considerarse como un cubo, ya que hay espacio utilizable arriba del piso. Debe utilizarse al máximo el volumen disponible : se pueden instalar transportadores a una altura superior a la de la cabeza y usarse como almacenes móviles para trabajos en proceso, o pueden suspenderse herramientas y equipo del techo. Este principio se aplica particularmente en los almacenes, donde las mercancías pueden apilarse a alturas considerables sin inconvenientes, especialmente si se emplean carretillas elevadoras modernas. En algunos casos, pueden moverse materiales por medio de transportadores que sobresalgan del edificio.
4. Visibilidad máxima :Todos los hombres y materiales deben ser fácilmente observables en todo momento : no debe haber "escondrijos" en los que puedan extraviarse los objetos. Este criterio es a veces difícil de satisfacer, particularmente cuando se adquiere una planta ya existente. También es un principio que enfrenta fuerte resistencia, y se solicitan a menudo oficinas, almacenes, estantes y recintos cerrados especiales, no por su utilidad sino porque constituyen un símbolo de jerarquía o de categoría. Todo cancel o pared divisoria debe pasar por un cuidadoso escrutinio, porque origina una segregación indeseable y reduce el espacio disponible.
5. Accesibilidad máxima :Todos los puntos de servicio y mantenimiento deben tener acceso fácil. Por ejemplo, no debe colocarse una máquina contra una pared impidiendo que una pistola engrasadora alcance fácilmente las graseras. En tales circunstancias es probable que el mantenimiento se haga descuidadamente, o en el mejor de los casos que ocupe un tiempo excesivo. De modo semejante si se coloca una máquina frente a un caja de fusiles, se impedirá el trabajo de los electricistas y se podría ocasionar una parada innecesaria de la máquina al abrir dicha caja. Cuando sea imposible evitar que un punto de servicio quede obstruido, el equipo en cuestión deberá poderse mover, no deberá ser una instalación permanente.
6. Distancia mínima :Todos los movimientos deben ser a la vez necesarios y directos. El manejo del trabajo incrementa el costo de éste pero no su valor ; consecuentemente deben evitarse los movimientos innecesarios o circulares. Una falla muy común es quitar el material de un banco de trabajo y llevarlo a un lugar de almacenamiento temporal mientras espera pasar finalmente al punto siguiente de almacenamiento. Este sitio intermedio de reposo con frecuencia es innecesario y no está planeado, sino que se emplea solamente porque cualquier lugar vacío parece conveniente. Deben cuestionarse concienzudamente y evitarse en lo posible los anaqueles, bancos y "extras".
7. Manejo mínimo :El manejo óptimo es el manejo nulo, pero cuando es inevitable debe reducirse al mínimo usando transportadores, montacargas, toboganes o rampas, cabrias y carretillas (véase el capítulo 18). El material que se esté trabajando debe mantenerse a la altura de trabajo, y nunca colocarse en el piso si ha de tener que levantarse después.
8. Incomodidad mínima :Las corrientes de aire, la iluminación deficiente, la luz solar excesiva, el calor, el ruido, las vibraciones y los olores deben reducirse al mínimo, y es posible contrarrestarse. Las incomodidades aparentemente triviales generan a menudo dificultades desproporcionadamente grandes respecto a la incomodidad misma. La atención dedicada a la iluminación y a la decoración y mobiliario en general puede ser provechosa sin ser costosa. La Illuminating Engineering Society publica recomendaciones acerca de la intensidad de iluminación para diversos trabajos, y la mayoría de fabricantes de material de iluminación pueden proporcionar consejos útiles sobre este asunto.
La ley Fabril de 1961, establece :"Una fábrica.... no deberá, mientras se esté trabajando, estar atestada de personal hasta el punto de que pueda representar riesgo o causar daño a la salud de sus empleados. Sin perjuicio de las estipulaciones generales (lo precedente) el número de personas empleadas simultáneamente en cualquier área de trabajo no deberá ser de tal magnitud que el volumen disponible por persona sea menor de cuatrocientos pies cúbicos... Al calcular... la cantidad de espacio volumétrico en cualquier área, no debe tomarse en consideración ningún espacio mayor de catorce pies a partir del piso, y cuando el sitio contenga una galería, ésta deberá considerarse... como si estuviera separada del resto del área y formara otra independiente.
9. Seguridad inherente :Toda distribución debe ser inherentemente segura, y ninguna persona deberá estar expuesta a peligro. Debe tenerse cuidado no sólo de las personas que operen el pasar por atrás de una máquina cuya parte trasera no tenga protección. Esta es una exigencia tanto reglamentada como moral, por lo que se le debe dedicar una atención esmerada. Se debe contar con instalaciones y servicios médicos apropiados a satisfacción de los Inspectores de Salubridad y Seguridad. La experiencia demuestra que el inspector no sólo está capacitado para asesorar sobre estos asuntos, sino que siempre está ansioso por ayudar. El fuego es un riesgo permanente y se pueden obtener muchos consejos útiles en el servicio local de bomberos y en las compañías de seguros.
10. Seguridad máxima :Debe incluirse salvaguardas contra fuego, humedad, robo y deterioro general hasta donde sea posible, en la distribución original, en vez de agregar posteriormente jaulas, puertas y barreras.
11. Flujo unidireccional
No deben cruzarse las rutas de trabajo con las de transporte. En todo punto de una fábrica, el material debe fluir en una dirección solamente, y una distribución que no se ajuste a esto ocasionará considerables dificultades, si no es que un verdadero caos, por lo que debe evitarse.
12. Rutas visibles.
Deben proveerse rutas definidas de recorrido, y de ser posible deben marcarse claramente. Ningún pasillo debe usarse nunca para fines de almacenamiento, ni aún en forma temporal.
13. Identificación
Siempre que sea posible debe otorgarse a los grupos de trabajadores su "propio" espacio de trabajo. La necesidad de un "territorio" definido parece ser básica en el ser humano, y el otorgamiento de un espacio defendible con el que pueda identificarse una persona puede a menudo levantar la morar y despertar un sentimiento de cohesión muy real.
1. Flexibilidad máxima 2. Coordinación máxima 3. Utilización máxima del volumen 4. Visibilidad máxima 5. Accesibilidad máxima 6. Distancia mínima 7. Manejo mínimo 8. Incomodidad mínima 9. Seguridad inherente 10. Seguridad máxima 11. Flujo unidireccional 12. Rutas visibles 13. Identificación.
VENTAJAS DE UNA BUENA DISTRIBUCION
Una distribución que satisfaga las condiciones anteriores tendrá las ventajas siguientes respecto a otra que no las satisfaga :
1. El tiempo y costo del proceso general se minimizará reduciendo el manejo innecesario e incrementando en general la eficacia de todo el trabajo. 2. La supervisión del personal y el control de producción se simplificarán eliminando los rincones ocultos donde tanto hombres como materiales puedan permanecer indebidamente. 3. Los cambios de programa se facilitarán mucho. 4. La producción total de una planta dada será lo más alta posible, empleando al máximo el espacio disponible. 5. Se fomentará un sentimiento de unidad entre los empleados evitando la segregación innecesaria. 6. Se mantendrá la calidad de los productos mediante métodos de producción más seguros y mejores
PREPARACION DE UN ESQUEMA DE DISTRIBUCION
A continuación se presenta un procedimiento sugerido, pero por supuesto no debe considerarse definitivo :
1. Información requerida
Debe disponerse de la información siguiente antes de poder planear una distribución :
a. Tipo y cantidad de mano de obra, junto con la estructura organizacional de la compañía b. Plano acotado del espacio que se va a distribuir. Si bien no es preciso tener dibujos de la planta a una escala exacta, por lo general es esencial conocer con precisión las dimensiones. Es espesor de los contrafuertes y rodapies, así como las dimensiones de las salientes que haya en las paredes (cajas de interruptores, cuadros de fusibles), a veces se pasan por alto y pueden ser significativas. La disponibilidad de los servicios (gas, agua, electricidad, aire comprimido, teléfonos y drenaje) y la ubicación de las oficinas, servicios sanitarios y estructuras permanentes también deben aparecer en el plano. c. El volumen de trabajo que habrá de producirse en dicho espacio, tanto en el futuro inmediato como en el previsible. d. Las operaciones por realizar, sus descripciones, secuencia y tiempo estándar. Debe tomarse nota de cualquier operación peligrosa, ruidosa, productora de polvo o humo, o de carácter especial. e. El equipo necesario para realizar las operaciones f. El número de movimientos de material de un centro de trabajo a otro durante un periodo representativo. Puede expresarse ya sea en términos absolutos o como una razón del número de movimientos entre centros al número mínimo de movimientos entre los centros de trabajo "menos usados". Esta información se representa convenientemente en una "gráfica de recorridos"(véase mas adelante) g. Cualquier tiempo "muerto", "de envejecimiento", "de estabilización", o de otro tipo, relacionado con el almacenamiento en el proceso. h. El volumen de materiales, los subalmacenes o las existencias temporales, que se requieran en cada estación de trabajo. i. La cantidad de almacenes principales y de almacenes de partes terminales que se requiera. Esto depende no solo de la producción sino también de las situaciones de suministro y dispersión. j. Que líneas de comunicación y salidas de emergencia para casos de incendio se requieren. k. Qué requerimientos especiales, alarmas contra robo, por ejemplo, exigen las autoridades locales o la compañía de seguros. l. Qué requerimientos especiales de inspección existen. m. Qué requerimientos geográficos especiales deben satisfacerse, por ejemplo, la ubicación específica de un departamento de despacho o envío. n. Si algún equipo de repuesto necesitará almacenarse en el espacio bajo consideración.
2. Procedimiento sugerido
Existen probablemente dos niveles en los que se requieren distribuciones. En uno tienen que situarse los diversos departamentos, y en el otro los equipos de la planta necesitan acomodarse dentro de cada departamento.
Ubicación de departamentos.
Se ha señalado antes que hay varios requerimientos diferentes, y a veces conflictivos, que deben satisfacerse al preparar una buena distribución. Como generalmente es imposible resolver los conflictos entre estos requerimientos diferentes, a menudo resulta conveniente aceptar un criterio sencillo, el de recorrido mínimo, como punto de partida para la planeación. Si se conocen o se pueden estimar los movimientos entre departamentos, es posible usar alguna variante análisis de redes para producir un enunciado de "proximidad", el cual puede aplicarse entonces al plano de la estructura física. Esto se ilustra mejor por medio de un ejemplo sencillo.
Se han identificado doce "unidades de organización" A,B,C... M, y se ha descubierto el número de movimientos entre unidades, ya sea por observación directa o analizando los documentos apropiados. Si no existen datos, deberán hacerse estimaciones de tales movimientos y es conveniente expresarlas como una proporción de los movimientos sobre la ruta menos usada. Así, en el ejemplo se estima que el número mínimo de movimientos por unidad de tiempo tienen lugar se dan como proporciones del movimiento "de C a E" (Fig. 10.1).
El examen de esta gráfica muestra que en algunas rutas (por ejemplo D-F) se requiere que el tráfico fluya en ambos sentidos (3 unidades de F a D, 4 unidades de D a F). Dicho tráfico bidireccional inevitablemente causa dificultades ; deben examinarse la organización y la tecnología existentes para ver si puede eliminarse el tráfico. Esto significará inspeccionar la mitad más vacía de la gráfica de recorridos en este caso la mitad que se encuentra bajo la diagonal para ver si puede tener alguna modificación de ruta que vacíe las casillas y de un flujo unidireccional.
Con el fin de reducir el tráfico entre departamentos, un movimiento de departamento X al departamento Y es prácticamente igual a un movimiento al departamento X procedente del departamento Y. Por tanto, la gráfica de recorridos se convierte en una gráfica de ‘viajes entre departamentos’ : Figura 10.2.
Esta puede transformarse ahora en una red de ‘viajes entre departamentos’, la cual tiene la forma de una red de ARC convencional (Fig. 10.3), donde el subíndice del tiempo de duración está reemplazado por el número de viajes. Una pasada hacia delante y hacia atrás permitirá identificar entonces la ruta o las rutas más cargadas (en términos de ARC, la ruta crítica). Es evidente que los departamentos situados sobre esta ruta deberán colocarse tan próximos entre sí como sea físicamente posible, quedando adyacente un departamento "principal" a su departamento ‘subordinado’. ‘plano’ indicará la necesidad de proximidad, y las ‘rutas’ más alejadas pueden ser más largar que las más cercanas, de manera que en el ejemplo, los departamentos A-B-C-D-F-H-J-K-M-N deben estar tan próximos como sea posible en la secuencia establecida.
Se determina el área requerida para cada departamento, y en caso necesario su forma, y se preparan plantillas que representen dichas áreas, usándose inicialmente una forma cuadrada, si no es forzoso adoptar otra forma. Estas plantillas se colocan luego sobre una representación a escala apropiada del área total que se está planeando, y se mueven de acuerdo con los resultados de la red de "viajes entre departamentos". Como sucede con cualquier otra técnica de distribución, no surgirá una solución única, y deberá prestarse considerable atención a las condiciones físicas "sobre el piso".
Distribución de las estaciones de trabajo
Habiendo ubicado los departamentos, deberá distribuirse el equipo dentro de ellos. Esta distribución no es una tarea a la que pueda aplicarse una técnica rígida.
El proceso es en gran parte de tanteo, o sea, de distribuir, modificar y redistribuir. Por tanto, es conveniente planear primero una distribución no en el espacio mismo sino en modelos. Estos modelos pueden adoptar una de dos formas :
a. Modelos bidimensionales que constan, en su forma más simple, de un plano sobre el que se colocan representaciones recortadas del espacio requerido por los diversos equipos. Es conveniente hacer estos recortes de cartulina rígida o de un color diferente al del plano mismo. Con frecuencia es útil representar los equipos de tipo similar con recortes de mismo color, y los pasillos también pueden representarse con tiras de cartulina de color. b. Modelos tridimensionales, que se construyen a partir de modelos a escala del equipo que se usará y de los operarios que lo utilizarán. Estos modelos pueden representarse ya sea por medio de bloques simples de madera, o bien pueden ser piezas fundidas compradas en una compañía que se especialice en esos modelos. Las distribuciones tridimensionales tienden a ser costosas, y por ello no se utilizan en distribuciones simples. En cambio, en una distribución compleja o grande, el tipo tridimensional tiene ventajas tan sustanciales que es una buena medida considerar su utilización. Entre las ventajas se cuentan la claridad, el realismo, la demostración del uso del espacio volumétrico y la posibilidad de fotografiar y remitir a cualquier parte. ( por ejemplo los clientes) la nueva distribución propuesta. Debe darse ‘al usuario’, y para tal efecto resulta útil un modelo tridimensional.
Habiendo decidido el tipo de modelo a usar, debe estudiarse la secuencia de operaciones. Generalmente se encuentra que hay una o dos operaciones ‘claves’ cuyas posiciones quedan determinadas por ciertos requerimientos externos. Por ejemplo :
Empaque debe estar cerca del punto de envío, es decir, de una puerta conveniente que de al exterior.
La inspección puede requerir luz natural, y por tanto debe estar cerca de ventanas.
La pintura puede requerir extracción de vapores, por lo que sería conveniente un lugar cercano a una pared exterior.
Las primeras operaciones pueden necesitar estar cerca de los almacenes, cuya posición es fija.
La secuencia de planeación puede quedar entonces como sigue :
Distribución de las máquinas: Todas las sugerencias anteriores se aplican por igual a las distribuciones de equipos o máquinas. Empero, hay varios puntos especiales que deben tenerse presentes al hacer una distribución de máquinas. Estos son :
Puesta en práctica de la distribución. Una vez que se ha terminado una nueva distribución, debe llevarse a la práctica. Esto incluye dos pasos separados y distintos :
a. planear la manera en que se va a efectuar la nueva instalación ;
b. supervisar la realización del plan.
La técnica de planeación conocida como Análisis de la Ruta Crítica (véase apéndice 4) es ideal para ambas tareas, y su aplicación evitará la situación común de ‘Aquí está la máquina, dónde está su base ?’Todo gerente habrá visto (naturalmente en las fábricas de otras personas) un muro de construcción reciente que ha tenido que demolerse para poder meter una nueva máquina. El tiempo consumido en planeación es invariablemente un tiempo bien invertido.
USO DE LA COMPUTADORA PARA PREPARAR UN ESQUEMA DE DISTRIBUCION
La coexistencia de un gran número de criterios hace prácticamente imposible la definición de un programa ‘óptimo’. Por otra parte, la escritura de un programa de computadora para distribuir una planta resulta una tarea de considerable dificultad, amenos que se hagan algunas simplificaciones muy drásticas.
Existen cuatro programas de computadora bien conocidos, disponibles para ayudar en la preparación de un esquema de distribución. El más antiguo y de uso más extendido es el CRAFT (Computerized Relative Allocation of Facilities Technique), el cual fe escrito entre 1963 y 1964 por Armour, Buffa y Vollman. Este programa adopta como criterio minimizar el costo total de manejo. CORELAP (Computerized Relationship Layout Planning), ADLEP (Automated Layout Design Program) y RMA Comp 1 (Richard Mather ansd Associates), todos adoptan alguna variante del criterio de proximidad, intentando agrupar los recursos de tal forma que los conceptos que necesiten estar cerca unos de otros queden en realidad de esa manera. Vale la pena incluir una cita de un artículo escrito por Muther y McPherson acerca del uso de la computadora está aún en su infancia. En nuestra opinión, ninguno de los programas analizados aquí resuelve realmente el problema...